京唐公司1號高爐和2號轉(zhuǎn)爐榮獲“冠軍爐”
日前，由中國機冶建材工會全國委員會與中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會聯(lián)合開展的“全國重點大型耗能鋼鐵生產(chǎn)設備節(jié)能降耗減排對標競賽”活動評審揭曉，首鋼京唐公司1號5500立方米高爐、2號300噸轉(zhuǎn)爐同時榮獲“冠軍爐”，今年全國共評出3座“冠軍爐”。另外，首鋼股份公司遷鋼公司3號4000立方米高爐、首鋼股份公司遷鋼煉鐵作業(yè)部7號360平方米燒結(jié)機榮獲“優(yōu)勝爐”;首鋼京唐公司2號550平方米燒結(jié)機、首鋼股份公司遷鋼公司4號210噸轉(zhuǎn)爐榮獲“創(chuàng)先爐”。
據(jù)悉，“全國重點大型耗能鋼鐵生產(chǎn)設備節(jié)能降耗對標競賽”活動，由中國機冶建材工會與中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會聯(lián)合組織，在促進鋼鐵行業(yè)節(jié)能減排工作開展、服務鋼鐵行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和轉(zhuǎn)型升級等方面起到了重要的推動作用。該項活動已連續(xù)舉辦8年，今年共評選出3座“冠軍爐”、12座“優(yōu)勝爐”、24座“創(chuàng)先爐”。
京唐公司煉鐵作業(yè)部通過創(chuàng)新管理、優(yōu)化技術(shù)設備、改進操作方法，在探索大高爐冶煉規(guī)律征程上取得了新的成績，高爐的技術(shù)指標顯著提升，能耗指標大幅下降。京唐公司煉鐵部推行“焦化灰噴吹”新技術(shù)的應用和“煤粉互供”技改工程后，不但更好地吸納了固廢，降低了鐵水成本，還大幅減少了高爐因設備故障停煤的次數(shù)。通過改進操作方法，優(yōu)化布料制度，靶向平衡技術(shù)取得了實質(zhì)性突破，穩(wěn)定了煤氣分布，提高了煤氣利用率，為高爐降低焦比和鐵水燃料費創(chuàng)造了有利條件。煉鐵部還結(jié)合推行六西格瑪管理措施，進一步提高鐵水一級品率，提高了鐵水質(zhì)量。去年1號高爐全年工序能耗達375.33千克/噸，比2013年降低1.84%，比2012年降低3.58%。
京唐公司煉鋼部針對“節(jié)能降耗、降成本”開展了系列攻關(guān)，能耗控制水平得到顯著提升。一是完善管理體系、提升節(jié)能意識。對能源管理體系進行重新構(gòu)建，從組織機構(gòu)調(diào)整到管理制度全面修訂。通過組織對標、細化能源績效指標和專業(yè)考核辦法，開展能源監(jiān)察，積極推進節(jié)能技改。二是深挖節(jié)能潛力、技改創(chuàng)造效益。通過降低壓縮空氣消耗、提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收量、優(yōu)化蒸汽系統(tǒng)運行，并對轉(zhuǎn)爐汽化泵組變頻、氮封系統(tǒng)、干法除塵細灰倉硫鈦化噴嘴及底吹氬氣等項目進行改造，在節(jié)能降耗、減少設備故障等方面取得了良好的效果。三是創(chuàng)新技術(shù)開發(fā)、促進降耗減排。通過走出去，與國內(nèi)先進企業(yè)進行學習對標，積極主動學習先進的能源管理技術(shù)、管理理念等，進一步強化系統(tǒng)管理和系統(tǒng)優(yōu)化，推進節(jié)能新技術(shù)的應用與研究。去年2號轉(zhuǎn)爐實現(xiàn)全年工序能耗負23.07千克標煤/噸，比2013年降低3.07千克標煤/噸，比2012年降低8.47千克標煤/噸。
股份公司遷鋼公司在現(xiàn)有原燃料的基礎上，實施高爐高富氧、大噴煤、高風溫、提高煤氣利用率、加強能源回收利用和實現(xiàn)工業(yè)廢棄物再利用，實現(xiàn)節(jié)能減排。煉鐵部3號4000立方米高爐煤比和富氧率顯著提高，2014年平均煤比156.3千克/噸以上，富氧率達4.72%，噸鐵耗水僅為0.35千克/噸。遷鋼公司燒結(jié)工序通過強化設備管理、提高操作技術(shù)、采用先進的節(jié)能設備、優(yōu)化能源配置等措施，節(jié)能成果取得了顯著的進步。7號360平方米燒結(jié)機對比全國13臺360平方米燒結(jié)機中的10項指標，指標一流率達到了90%。 來源：意達
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