首鋼股份公司自主開發鐵素體區軋制技術取得新突破
3月份，首鋼股份公司2160熱軋產線采用自主開發的鐵素體區軋制工藝批量生產IF鋼獲得成功，各項工藝參數精準命中，軋制穩定性、產品質量和節能效果達到預期，進一步堅定了自主研發、技術更新和效率效益提升的信心。
鐵素體區軋制工藝是一種低溫軋制方法，相比傳統的奧氏體區熱軋有工藝參數窗口窄、設備精度要求高和軋制難度大的特點，但對降低能耗、改善產品表面質量和提高各項力學性能有很大幫助，非常有利于生產深沖性能要求高的品種。該工藝最早應用在薄板坯連鑄連軋領域，一些國際頂尖鋼企已經通過技術攻關將其應用在普通熱連軋領域。
敏銳捕捉到了鐵素體區軋制工藝的廣闊前景，股份公司與技術研究院聯合攻關團隊于幾年前就圍繞汽車板制造能力的提升開展了對新工藝、新技術的前期調研、理論攻關等工作，并且在“十三五”規劃中明確提出了將鐵素體區軋制列為“十三五”期間重點發展的先進技術。技術研究院科研人員查閱了大量文獻資料，了解國內外應用情況，系統梳理軋線工藝參數，并積極與股份公司制造部、熱軋作業部相關技術人員保持緊密溝通，摸索最優的試生產方案，為工業試制提供了有力支撐。
2015年以來，股份公司熱軋作業部大力開展冷軋料低溫出爐、低溫軋制工作，年均降低出爐溫度20℃，整體低溫出爐比例大幅提高，為鐵素體區軋制試驗提供了排程和技術上的支撐。2016年，股份公司制造部、熱軋作業部和技術研究院共同組建鐵素體區試軋團隊，結合訂單情況和產線狀況開展小批量試制工作。為了保證軋制表面質量和關鍵控制點穩定，熱軋作業部還組織工藝、設備、操作、品種等專業人員成立了攻關小組，多次召開生產準備會和經驗總結會，認真討論分析技術數據和完善生產方案，對影響鐵素體生產軋制的問題進行了明確和細化，對計劃排產、軋制策略、板形控制、軋輥制度等進行多方面周密布置，形成了完備的生產組織方案。聯合研發團隊多名技術人員盯在現場，第一時間搜集現場數據，及時掌握準確的數據，并對產品性能進行跟蹤檢測，通過數據匯總、梳理、分析，不斷優化過程控制。
經過數次實驗室參數摸索和多輪現場軋制試驗，股份公司自主研發了一套適用于股份公司精軋六機架生產的鐵素體區軋制技術，制定了適合股份公司2160機組特點的板坯燒鋼制度、粗軋軋制要求及精軋區工藝水的投入等關鍵工藝制度，在粗軋模式設定及溫降控制、精軋出入口溫度及速度設定、各段二級模型設定、通卷溫度均勻性控制等工藝要素難點上取得重大突破。3月8日，2160產線采用鐵素體區軋制工藝批量生產IF鋼300噸，終軋溫度和卷取溫度命中率由初期的不足80%分別提升至97%和99.4%，過程指標及產品質量控制理想，為后續鐵素體區軋制技術批量生產奠定了堅實基礎。
來源：首鋼日報
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